Основание предприятия – 1991 год.
Проектная мощность литейных цехов (по состоянию на 2025 год) – до 3,5 тысяч тонн фасонного литья в год.
Применяемые технологические процессы литья:
- литье в песчано-глинистые формы (ПГФ);
- литье в формы из холоднотвердеющих смесей (ХТС) по Альфасет- и Фуран-процессу (новый смеситель ХТС производительностью 3 т/ч);
- кокильное литье (чугун, Al- и Zn-сплавы);
- центробежное литье на шпиндельных и роликовых машинах с горизонтальной осью вращения формы (заготовки длиной до 300 мм и диам. до 380 мм);
- оснащается участок вакуумно-пленочной формовки (V-процесс).
В качестве плавильных агрегатов используются электрические индукционные печи, пламенные отражательные и тигельные печи, миксеры для накопления расплава.
- из серого и низколегированного чугуна – до 3500 кг;
- из высокопрочного и высоколегированного чугуна – до 1200 кг;
- из углеродистой и легированной стали – до 650 кг;
- из алюминиевых сплавов – до 1200 кг;
- из медных сплавов (бронза, латунь) – до 650 кг;
- из цинковых сплавов – до 200 кг.
Возможность изготовления отливок большего развеса может быть согласована в индивидуальном порядке.
Имеющееся оборудование для очистки отливок включает галтовочные барабаны, дробеметные аппараты и пескоструйные камеры.
Завод «Литмаш» располагает участком для нанесения лакокрасочных покрытий и возможностями для проведения сварочных и слесарно-сборочных работ.
- изготовление, обслуживание и ремонт модельно-стержневой оснастки;
- используются автоматизированные обрабатывающие центры и станки с ЧПУ (до 1500х1500х240 мм);
- имеется полный комплекс деревомодельного оборудования для механизации ручных операций;
- применяемые материалы модельной оснастки: древесина, МДФ, модельный пластик, металл, пенопласт.
Заводская лаборатория и ОТК:
- экспресс-анализ химического состава сплавов (АРГОН-5СФ во всех литейных цехах);
- качественный и количественный контроль микроструктуры сплавов, в том числе с применением методов цифровой металлографии (ImageJ, JMicroVision и др.);
- механические испытания (твердость, прочность на растяжение и сжатие);
- контроль размерной точности отливок;
- "земельная лаборатория" – контроль физико-механических свойств формовочных и стержневых смесей (прочность, влажность, газопроницаемость);
- при наличии дополнительных требований возможно проведение цветовой (капиллярной) дефектоскопии.
Конструкторско-технологическое бюро и группа научно-технологического сопровождения:
- высококвалифицированная команда инженеров с многолетним опытом;
- разработка и оптимизация литейных процессов, в том числе совместно с профильными университетами (ВлГУ, МИСиС);
- создание чертежей и 3D-моделей отливок и модельной оснастки с применением специализированных САПР;
- выполнение работ по реверс-инжинирингу (3D-сканирование) для изготовления партий отливок по предоставленному образцу;
- сопровождение внедрения прогрессивных литейных технологий для повышения эффективности производства и улучшения качества отливок.